Главная » Литейные заводы » ОЗММ
Отправить заказ

ОЗММ

Адрес: Старый Оскол-4

Запасные части для горного и металлургического оборудования, предприятий других отраслей промышленности. Стальное литье.

О компании

Оскольский завод металлургического машиностроения — одно из самых молодых крупных промышленных предприятий региона. Образован в 1979 году в городе Старый Оскол Белгородской области. ОЗММ является производителем изделий из марганцовистых, высоколегированных и углеродистых марок сталей. Завод выпускает запасные части для горного и металлургического оборудования, предприятий других отраслей промышленности. Оскольский завод металлургического машиностроения динамично развивается. Основные производственные цеха ОЗММ: литейный, поковок и металлоконструкций, механосборочный. Постоянно наращивая объемы производства, предприятие расширяет номенклатуру выпускаемой продукции. С каждым годом у завода увеличивается число заказчиков. Рынок поставляемой продукции ежемесячно охватывает порядка 200-210 предприятий различных регионов России. Основными потребителями являются горно-обогатительные, металлургические комбинаты, заводы тяжелого машиностроения, предприятия железнодорожной отрасли и военно-промышленного комплекса. ОЗММ экспортирует свои изделия в Германию, Болгарию, Италию, Францию.

Производство ОЗММ

Оскольский завод металлургического машиностроения ОЗММ — одно из самых крупных промышленных предприятий региона. Образован в 1979 году в городе Старый Оскол, Белгородской области. ОЗММ производит изделия из марганцовистых, высоколегированных и углеродистых сталей. Завод выпускает запасные части для горного и металлургического оборудования, предприятий других отраслей промышленности.

ОЗММ

Литейный цех

Литейное производство АО ОЗММ представляет собой крупный, современный литейный цех мощностью 35 тыс. тонн фасонного литья в 1год, с крановым оборудованием грузоподъемностью до 80 тонн, который преимущественно специализируется на мелкосерийном производстве изделий. Продукция изготавливается в основном небольшими партиями от нескольких до десятков штук, имеется возможность изготовления постоянной серийной номенклатуры.

Состав литейного цеха представляет собой:

  • Сталеплавильное отделение, оснащенное 5 дуговыми сталеплавильными печами (ДСП-6Н-1) с номиналами по жидкой стали 6, 0тн.+20% перегруз, парк сталеразливочных ковшей, оборудованных стопорными механизмами емкостью до 10 тонн жидкой стали.
  • Формовочное отделение состоящее из двух линий механизированной формовки, а также участка ручной формовки и стержневой участок.

Линии механизированной формовки предназначены для изготовления:
крупных полуформ в опоках с размерами в свету:

  • 2780х2600х300-900 (400;600)мм.

масса полуформы — до 15 тонн.

мелких и средних полуформ в опоках с размерами в свету:

  • 1200х1600х500/600
  • 1600х2000х600мм

масса полуформы — до 5 тонн.

посты ручной формовки изготавливают отливки в опоках с размерами в свету:

  • 2000х2000х500мм.
  • 3000х3000х500мм.
  • 3600х3600х600мм.

Разработанные в начале 90-х годов фирмой «Borden» (Великобритания) технологические процессы широко применяются в  процессе производства отливок на заводе. Сами технологии основаны на применении холоднотвердеющих смесей (ХТС): для форм — Альфасет-процесс, для стержней — Бетасет-процесс.

Формы и стержни имеют прочность на разрыв не менее 10-12 кг./см2. и высокую размерную точность. По термостойкости и эрозионной стойкости они превосходят традиционно применяемые для этих целей смеси с фурановыми смолами. В связи с низкой газотворной способностью смесей расширяются возможности получения ответственных отливок из углеродистых и легированных марок сталей, для которых не допускается наличие газовых раковин (корпуса насосов, запорная арматура и т.д.).

Данная технология обеспечивает возможность многономенклатурного производства, быструю переналадку технологического процесса при вводе новой номенклатуры, сокращение времени на подготовку производства, изготовление единичных отливок и мелких серий.

Высокая прочность и короткий цикл затвердения ХТС по Альфасет-процессу позволяют в ряде случаев осуществлять безопочную формовку, резко сокращая затраты на изготовление оснастки.

Применение для изготовления стержней Бетасет-процесса обеспечивает  значительные возможности в высокоэффективном производстве сложных отливок . Стержни изготавливаются на пескострельном стержневом автомате, где цикл изготовления одного съема составляет 40-50 сек.

Сочетание высокоэффективных противопригарных  средств и новых технологических процессов изготовления стержней и форм  обеспечивают реальную возможность производить любые отливки с минимальными припусками на механическую обработку различной степени сложности.

Марки сплавов
Алюминий

Нет

Сталь

Марганцовистая, высоколегированная и углеродистая

Чугун

Нет

Способы литья
  • Холоднотвердеющие смеси (ХТС)
Яндекс.Метрика